1、增大两条主切削刃的外刃锋角。因为不锈钢的线膨胀系数较大,孔容易收缩。因此,外刃锋角应磨大一些，一般为135°～140°，适当加大锋角，有利于排屑，还有利于提高钻头耐用度。同时，磨出圆弧刃并增大该处的前角。这样，不锈钢检测仪器减小了切削力和切削时的振动，减少了切屑的变形。

　　2、修磨棱边。标准麻花钻的副后角为0°，为减少棱边与工件孔壁间的摩擦，可将钻头的两条棱边磨出6°～8°的副后角，并留出宽度为0.1～0.2mm左右的窄棱边。经过生产实践检验，钻头经过这种方法修磨后，耐用度可提高一倍左右。

　　3、修磨主、副切削刃相交处。加工不锈钢时，可将主切削刃外缘处的前刀面磨去一部分，以减小该处的前角，不锈钢元素分析仪保证了足够的强度及改善了散热条件。

　　4、磨出分屑槽。由于两条主切削刃较长，排屑不畅，而且不易断屑，故沿钻头的一条主切削刃后刀面上磨出数条(一般为两条)错开的分屑槽，有利于排屑和断屑，以及切削液的注入，改善切削条件。

　　5、修磨横刃。横刃在切削过程中，起着极为不利的作用，因此修磨横刃成为改善麻花钻切削性能的主要措施。同时磨短横刃及加大前角。经这种方法修磨的钻头，不仅分屑好，还能保持一定的强度，可以加大进给量。不锈钢化验仪器经过生产实践的检验，通过对标准麻花钻作上述几何参数的改进，在切屑不锈钢时，轴向力可降低约40%，钻头的耐用度可提高3～4倍，同时，被加工孔的表面质量也有所改善，提高了生产效率。